近20年來，鋼鐵行業(yè)的冷軋機(jī)組建設(shè)朝著兩個(gè)方向發(fā)展。一是機(jī)組大型化、生產(chǎn)連續(xù)化、控制系統(tǒng)高端化、信息傳輸網(wǎng)絡(luò)化，同時(shí)伴隨五/六機(jī)架連續(xù)冷軋機(jī)組和酸洗聯(lián)合生產(chǎn)線的不斷投產(chǎn)；與此對應(yīng)的是，單機(jī)架冷軋機(jī)由于生產(chǎn)規(guī)模小、設(shè)備一次性投資少、生產(chǎn)組織靈活、品種規(guī)格變換快且批量小，正所謂船小好掉頭，企業(yè)能夠靈敏應(yīng)對市場需求，快速響應(yīng)調(diào)整生產(chǎn)。

單機(jī)架冷軋機(jī)電控系統(tǒng)升級(jí)改造為原本普通的單機(jī)架冷軋機(jī)電控系統(tǒng)添加了些許亮色，優(yōu)勢凸顯，主要表現(xiàn)在：升級(jí)改造投資很小化；改善帶鋼表面質(zhì)量以及板形；減少帶鋼厚度超差長度；提高產(chǎn)量；減少穿帶事故；提高軋輥壽命。

化繁為簡，生產(chǎn)效率大幅提高

舊系統(tǒng)的操作生產(chǎn)過程完全依賴于操作工的輸入設(shè)定和現(xiàn)場調(diào)節(jié)，故障的判斷也取決于經(jīng)驗(yàn)，操作工勞動(dòng)強(qiáng)度較大并且效果不佳。改造后的系統(tǒng)提供了模型計(jì)算的準(zhǔn)確設(shè)定值，故障原因清晰明了，現(xiàn)場調(diào)節(jié)也被實(shí)時(shí)模型計(jì)算前饋補(bǔ)償取代，極大地減輕了操作強(qiáng)度并提高了故障診斷效率。

改造前，需要1調(diào)整入口張力和出口張力；改造后，系統(tǒng)自動(dòng)補(bǔ)償動(dòng)態(tài)調(diào)節(jié)補(bǔ)償,無需人工干預(yù)。

改善厚控精度

在調(diào)試過程中發(fā)現(xiàn)測厚儀系統(tǒng)自身的噪聲等級(jí)很高。機(jī)組處于停車狀態(tài)下測厚儀的測量值記錄（在帶鋼靜止?fàn)顟B(tài)下的一個(gè)點(diǎn)的測量值曲線）顯示標(biāo)準(zhǔn)差達(dá)到0.781μm。

此外，該類型軋機(jī)普遍存在動(dòng)態(tài)精度低的缺點(diǎn)，改造之后得益于準(zhǔn)確的模型預(yù)設(shè)值和前饋補(bǔ)償，動(dòng)態(tài)精度大為改善，基本達(dá)到和靜態(tài)類似的精度（標(biāo)準(zhǔn)偏差1.4μm，其中包含了0.7μm的測量噪聲）。

提高成材率

改造前，目標(biāo)軋制厚度為0.3mm時(shí)，超差長度約為40m，并且厚差超調(diào)很大，進(jìn)入精度范圍時(shí)間較長(紅色GAUGE1厚差曲線)。升級(jí)改造之后，目標(biāo)軋制厚度為0.36mm時(shí)，超差長度約為13m，相對于改造前，超差長度減少67.5%，進(jìn)入厚差后基本沒有超調(diào)，快速穩(wěn)定。改造后超差長度基本位于10-15m之間，成材率顯著提高。

保護(hù)軋輥，大幅降低輥耗，顯著降低運(yùn)營成本

軋制過程中輥縫里的帶鋼處于塑性變形過程，變形產(chǎn)生的熱量以及帶鋼與軋輥之間高速摩擦產(chǎn)生的熱量使輥縫變形區(qū)的溫度很高。改造之前，軋制過程中一旦發(fā)生斷帶時(shí)，高溫使得殘破帶鋼總是粘連在軋輥上，損傷工作輥、中間輥甚至支撐輥的表面，輥耗巨大。此外，軋制過程中操作員不合理的人工干預(yù)和調(diào)整，導(dǎo)致?lián)Q輥頻率高，軋輥磨削次數(shù)多、輥耗高。

升級(jí)改造后，由于加入了優(yōu)良的彎輥力-軋制力聯(lián)合調(diào)節(jié)的控制策略并得益于控制系統(tǒng)的快速響應(yīng)能力，軋制過程中發(fā)生斷帶時(shí)輥縫快速打開、同時(shí)對工作輥和中間輥有相應(yīng)的快速調(diào)節(jié)，實(shí)現(xiàn)了對軋輥的有效保護(hù)，避免了對工作輥、中間輥以及支撐輥造成的損傷；同時(shí)，由于數(shù)學(xué)模型給出精準(zhǔn)的計(jì)算，下發(fā)到輥系的設(shè)定值安全合理，能夠減少輥系的損耗，降低斷帶發(fā)生的幾率，從而大幅度延長了軋輥的使用壽命。